Estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI) revela que a 4ª revolução industrial já chegou a um grupo seleto de empresas e que, em breve, não será tão seleto assim. Realizado em 2017, com 753 líderes industriais do País de diversos setores, a pesquisa avaliou sobre a adoção das tecnologias hoje e os investimentos previstos para os próximos dez anos.
O resultado aponta que a transformação tecnológica está distribuída em quatro momentos: a produção em máquinas, desconectadas da internet; uso de softwares desconectados entre si e sem integração com o chão de fábrica; integração dos sistemas de criação com os de execução na manufatura; adoção de modelos virtuais, inteligência virtual e máquinas inteligentes.
Diante disso, a 4ª revolução industrial utiliza uma série de inovações para aumentar a produtividade e melhorar o modelo de negócio, com processos onde o cliente está no centro da decisão: inteligência virtual, realidade aumentada, cybersegurança, manufatura aditiva, integração de sistemas, simulação, robôs autônomos, big data e analytics, nuvem. Baseada nesse arcabouço tecnológico, a indústria automobilística, por exemplo, viabiliza cada vez mais a concepção de automóveis personalizados e autônomos.
A Ford, por exemplo, está aplicando esses conceitos das plantas fabris do Brasil, localizadas em São Bernardo do Campo e Taubaté, em São Paulo; e Camaçari (Bahia) com o objetivo de fazer a transição da terceira para a quarta revolução em busca de eficiência, qualidade e sustentabilidade. A exemplo disso, a companhia tem aplicado a integração da virtualização e simulação, permitindo alta capacidade computacional de renderização e aceleração na prototipação virtual. Assim, é possível reduzir custos, tempo e investimento e alcançamos maior qualidade dos produtos e assertividade do resultado final.
Um bom exemplo é o Five, equipe que fica em Camaçari e tem o objetivo de transformar os dados de CAD (modelos geométricos) em protótipos virtuais altamente realísticos por meio de aplicações técnicas de renderização, iluminação, materiais e cores. "Em cinco dias é possível materializar aquela ideia. Além disso, permite a comparação de múltiplas alternativas de design, materiais e cores de forma rápida, interativa, intuitiva e altamente produtiva para que as tomadas de decisões sejam rápidas e assertivas", comenta Julio Oliveira, gerente de Sistemas da Ford América do Sul, que participou nessa terça-feira, 19, do IoT Business Forum.
Na manufatura aditiva foram implementadas Impressão 3D de gabaritos de fixação e moldes para fundição e modelos 3D para simulação de montagem de difícil acesso. "Podemos citar como exemplo a impressora 3D que foi implementada em 2017 na área da montagem final, onde é realizado o acabamento do veículo. Com esse equipamento, conseguimos baixar o custo do desenvolvimento das peças e alta durabilidade para serem utilizadas nos processos produtivos, como localizadores para auxiliar na montagem e peças a serem usadas na manutenção de equipamentos. Com a impressora 3D é possível fazer testes físicos de uma nova peça", explica Oliveira.
Antes, as peças tinham que ser usinadas pelo fornecedor. Agora, o fornecedor pode nos mandar o desenho e a simulação virtual e incluímos um teste físico com a peça feita na impressora. Assim, antecipamos possíveis problemas que não puderam ser vistos nos testes virtuais, reduzindo custos e tempo.
O sistema de informação da fábrica também está passando por uma grande transformação com a coleta automática de informação diretamente do equipamento industrial e a manutenção preditiva pela análise e compilação das informações. As fábricas brasileiras possuem 100% dos equipamentos conectados via wi-fi para monitoramento on-line da produção, da qualidade e da manutenção de máquinas e equipamentos.
Além disso, o sistema de gerenciamento de operação é feito em tempo real e registra tudo que acontece durante o ciclo, incluindo qual modelo de peça está sendo produzido, quantidade de golpes por minuto e até mesmo tempo de ciclo e paradas de manutenção ou intervenção do operador. Os dados são compilados e analisados de forma a aumentar a eficiência da operação, minimizando quebras e paradas e aumentando a utilização das máquinas.
Na planta de Camaçari, sede do Centro de Desenvolvimento do Produto da Ford na América do Sul, um dos oito da companhia no mundo, são utilizadas tecnologias de última geração, como a robotização no processo de montage da estamparia e a inspeção de dimensionamento e qualidade robotizada. "Isso torna a unidade a primeira no País a lançar dois produtos globais de sucesso: o Novo EcoSport e o Novo Ka, o que reforça a condição estratégica da unidade baiana para a Ford mundial". O sistema a laser "Net Forming & Piercing" é usado na montagem dianteira do EcoSport, o mesmo software utilizado pela fábrica do Mustang, nos Estados Unidos.
Também em Camaçari e em São Bernardo do Campo são usados sequência de montagem guiada por controlador lógico programável (PLC) de última geração e interface automática para os sistemas de "Error-Proofing" na automação da montagem. O Error Proofing serve para processos críticos de qualidade e são monitorados por câmeras e dispositivos para a certificação em tempo real, com o objetivo de garantir zero defeito.
"O gerenciamento da qualidade também ficou mais sofisticado, com um sistema à prova de erro que reconhece o veículo sendo montado na linha e, por meio de luzes, direciona o operador para as peças corretas a serem utilizadas. Ele faz ao mesmo tempo o controle de estoque e avisa se uma peça errada for retirada, permitindo a rastreabilidade de 100% das estações".
