Publicidade
Início Notícias Negócios GE exporta solução de fábrica inteligente para Escócia

GE exporta solução de fábrica inteligente para Escócia

0
Publicidade

O Centro de Pesquisas Global da GE no Brasil anuncia a primeira exportação de tecnologia digital industrial desenvolvida pela unidade, que levar conceito de fábricas inteligentes para Aberdeen, na Escócia.

“O time de pesquisadores da GE no Brasil explora o conceito de Big Data na automação da indústria, otimizando resultados de diferentes segmentos. Desde o ano passado, trabalhamos em um sistema capaz de rastrear e localizar ativos em tempo real em uma fábrica. O projeto piloto rodou em uma unidade da GE no interior de São Paulo e agora estamos exportando o mesmo conceito tecnológico para duas plantas da GE Oil & Gas, na Escócia”, explica Marcelo Blois, líder da área de Software & Analytics do Centro de Pesquisas Global da GE no Brasil.

O software irá monitorar e localizar as ferramentas que circulam entre as fábricas de Aberdeen e Montrose – cidades que ficam a cerca de uma hora de distância –, o que pode causar desde perdas até tempo ocioso de equipamentos na linha de produção à espera desses ativos. A expectativa é que, a partir de 2017, a nova tecnologia traga um benefício de £ 1,2 milhão por ano para as duas unidades juntas. “A solução da GE é o primeiro passo para que a cadeia de produção trabalhe de forma completamente conectada, possibilitando que a indústria atinja um novo patamar por meio da Internet Industrial”, afirma Blois.

Os primeiros testes foram iniciados em outubro deste ano na área de Test & Assembly da planta de Aberdeen, que produz equipamentos subsea e cabeças de poço. A previsão é que a tecnologia seja completamente implementada no início do próximo ano e passe a funcionar em todos os departamentos das duas fábricas.

Aplicabilidade no Brasil

No Brasil, a tecnologia vem sendo utilizada para monitotar em tempo real os materiais em processo da unidade da GE Oil & Gas em Jandira (SP), proporcionando um controle de inventário muito mais ágil. “Cada ordem de produção aberta na fábrica significa ter quantidades diferentes de 20 a 30 componentes sendo processados dentro da planta. Antes do software, o inventário dos materiais em processo (WIP) era feito fisicamente, ou seja, contados de um a um, parando a unidade por três dias todos os anos”, esclarece Wilson Pedroni, gerente da  planta de Jandira da GE Oil & Gas.

A planta do interior de São Paulo, que rastreia cerca de 4 mil ativos, agora é capaz de reduzir o tempo de inventário dos materiais em processo para um único dia, economizando aproximadamente US$ 300 mil por ano. Além disso, a análise do posicionamento e tempo de permanência das peças nos diferentes lugares da fábrica podem indicar gargalos nos processos fabris e apontar oportunidades de melhorias.

SEM COMENTÁRIOS

DEIXE UMA RESPOSTA

Por favor digite seu comentário!
Por favor, digite seu nome aqui

This site is protected by reCAPTCHA and the Google Privacy Policy and Terms of Service apply.

Sair da versão mobile