A Capgemini ajudou com sucesso a Baker Hughes, uma empresa do Grupo GE (BHGE), a criar e implementar uma solução IIoT (Industrial Internet of Things) que reúne dados de todos os dispositivos e máquinas de fabricação, incluindo máquinas-ferramentas, fornos, guindastes e o MES (Manufacturing Execution System, em tradução livre: Sistema de Execução de Fabricação). Uma solução que fornece aos operadores e engenheiros um novo nível de percepção e a capacidade de ajustar a produção a qualquer momento.
Nos últimos anos, o setor de petróleo e gás passou por uma transformação significativa que obrigou os principais players e clientes a examinar de perto como estão fazendo negócios. Como o primeiro e único fornecedor mundial completo de produtos, serviços e soluções digitais integrados de campos petrolíferos, a BHGE Turbomachinery & Process Solutions (TPS) queria melhorar a produtividade e a visibilidade de seu processo de fabricação para manter seu papel de liderança em um setor altamente competitivo, o da indústria de petróleo e gás. Além disso, a empresa queria ter a capacidade de tomar decisões e gerenciar a produção em tempo real com base nos dados extraídos de todos os dispositivos e máquinas relevantes. Para tal, a BHGE buscou uma tecnologia digital moderna e colaborou com uma organização que possuía um entendimento suficientemente profundo da manufatura digital e do MES para criar e implementar uma solução poderosa.
A Capgemini possui um amplo conhecimento da tecnologia de chão de fábrica e um histórico bem estabelecido em soluções de fabricação digital. Após uma análise aprofundada dos processos de fabricação existentes da BHGE, as duas organizações concordaram em utilizar a metodologia agile para conectar a Tecnologia da Informação (TI) e a Tecnologia Operacional (OT) em uma única solução. Como resultado, foi concebida uma solução de internet das coisas industrial.
Com esta solução, todas as máquinas nas fábricas da BHGE TPS na Itália agora estão conectadas em uma rede que compila dados para gerar um relatório abrangente sobre o estado do processo de produção. A solução extrai em várias fontes de dados, incluindo máquinas-ferramentas, fornos, guindastes, o MES e o CMMS (Computerized Maintenance Management System) para criar uma visão geral do chão de fábrica. Isso garante uma cobertura completa e uma visão total do desempenho das máquinas, que pode ser compartilhada com sistemas externos.
Ao conectar dispositivos e máquinas de fabricação, a Capgemini também implementou processos padronizados em toda a área comercial da BHGE TPS de Florença (Itália), alinhando todas as plantas a um padrão comum de operação. Como resultado, os operadores não precisam mais enfrentar os desafios específicos do local que podem responder a interrupções de maneira uniforme, aumentando substancialmente a velocidade e a eficácia de seus ajustes.
"Esta solução permite que todos os nossos diferentes equipamentos conversem entre si e forneçam dados em tempo real para que tomemos as decisões corretas e aumentemos a eficiência. Ele trouxe muitas vantagens, como uma capacidade aprimorada devido à redução do tempo de downtime, aumento do tempo de uptime, ganhos de produtividade e otimização líquida de capital fixo. Por exemplo, em Florença, onde a principal linha de produção é composta por 94 máquinas, evitamos 26 mil horas de inatividade em apenas cinco meses", disse Davide Marrani, vice-presidente global de supply chain, turbomáquinas e soluções de processos da BHGE.
Agora, as duas organizações concordaram em transferir a propriedade do projeto IP para a Capgemini e, ao fazê-lo, a organização executou seu princípio básico de design, operação e transferência. A BHGE e a Capgemini agora continuarão a desenvolver a solução adicionando a mais avançada tecnologia de IoT e Big Data para reforçar o sucesso já substancial, garantindo ao mesmo tempo que a manufatura da BHGE opere em uma infraestrutura ainda mais eficaz.
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