No ano em que completa 75 anos de suas operações no Brasil, a Schneider Electric anuncia que sua unidade industrial de Blumenau (SC) foi reconhecida como uma smart factory. Por meio de um plano de transformação e modernização fabril, chamado "Visão Blumenau 2025", que entrou em vigor em 2019, a fábrica se torna o principal polo produtivo da marca na América do Sul. Entre os fatores apontados pela líder em transformação digital de gerenciamento e automação de energia que levaram ao reconhecimento, estão: sustentabilidade, transformação cultural e digitalização.
"Como smart factory, nos caracterizamos por ter um chão de fábrica altamente digitalizado e conectado com a supervisão e gestão de maneira digital. Ou seja, nossos processos produtivos fluem com pouco ou zero papel, nossas operações continuamente coletam e compartilham dados por meio de máquinas, dispositivos e sistemas de produção", afirma Eduardo Paiva, vice-presidente de Global Supply Chain da Schneider Electric para América do Sul. "Nesse contexto, a nossa transformação foi em diversas frentes, como cultural, industrial e digital."
Tornando-se smart factory, a unidade alcançou cerca de 20% em eficiência energética e, para os próximos dois anos, a projeção é que o valor fique entre 30% e 35%. Além disso, mais de 99% dos resíduos industriais e não industriais gerados nas operações são reaproveitados (ou seja, não enviados para aterro). Com isso, a empresa tem diminuído sua pegada de carbono e avançado em seu compromisso de zerá-la até 2025.
O padrão de inteligência alcançado pela unidade de Blumenau se enquadra no patamar denominado pela Schneider Electric de "Smart Site Standard", o que a torna uma smart factory. Ao se tornar uma fábrica inteligente, a unidade alcançou diversas vantagens, entre elas:
• Sustentabilidade: o projeto de Blumenau foi desenvolvido com base nos compromissos sustentáveis da Schneider, entre eles o de descarbonização – até 2030, a empresa espera zerar suas emissões e, até 2050, zerar as emissões em toda a sua cadeia de fornecedores. Dessa forma, com a fábrica inteligente, a expectativa é de obter crescimento de 15% na eficiência e redução de 30% no consumo de recursos, como energia, água, gases e papel.
• Diminuição de custos: com o aumento da produtividade e o ganho de agilidade operacional integrados às tecnologias, a companhia tem conseguido produzir mais utilizando menos recursos – principalmente o financeiro.
• Atratividade e qualidade: outro benefício destacado pela Schneider é o fato de a unidade estar se tornando cada vez mais atrativa para exportações – atendendo a todos os países da América do Sul. Além disso, tem se fortalecido como uma especialista na produção de soluções de painéis elétricos de baixa e média tensão para diversos segmentos do mercado de eletrointensivos e religadores para concessionárias de energia.
• Caso de sucesso: outra vantagem de se tornar uma smart factory é servir como exemplo a ser seguido não só por outras unidades da empresa, mas por fornecedores e clientes. A empresa mantém um canal de comunicação e visitas abertas para que os parceiros possam ver, na prática, os benefícios de cada software e, principalmente, os ganhos proporcionados pelo EcoStruxure (uma plataforma desenvolvida pela empresa que reúne produtos conectáveis, controle e análise de dados por meio de softwares).
• Nova indústria: outro fator crucial nessa transformação tem sido o novo layout industrial, que está mais ágil, produtivo e funciona com as melhores práticas de lean manufacturing – focadas em reduzir desperdícios desde o "chão de fábrica" até os setores administrativos.
A unidade de Blumenau produz, atualmente, 9 mil unidades por ano – entre painéis de baixa (até 1 kV), média tensão (1.2 até 36 kV) e religadores. Para os próximos anos, a companhia espera aumentar essa variedade com produtos como o painel de média tensão SM AirSeT, produto que utiliza somente ar puro e vácuo, em vez de hexafluoreto de enxofre (SF6), gás de efeito estufa comumente usado no segmento. Até 2023, a capacidade produtiva terá um incremento de 30%.
Após três anos de preparação – com novas tecnologias e processos sendo implementados –, a unidade passou por um processo interno de auditoria global, o "Smart Operations", no qual foi avaliada em três pilares: modelo de excelência operacional, ferramentas digitais e adoção de ferramentas smart.
A jornada de transformação digital na unidade teve diversas etapas. Entre elas estão a eliminação do gerenciamento visual analógico para o digital e automatizado e, ainda, a substituição de processos operacionais e de gestão, que antes eram analógicos e utilizavam grande quantidade de carga de trabalho para coletar e analisar, por processos digitais com maior eficiência. Além disso, teve a inclusão digital de todos os colaboradores – independentemente da área.
Além dela, a empresa possui um Centro de Distribuição Inteligente (CDI) em Cajamar – que também passou por transformação digital. Inaugurado em 2019, o CDI se tornou um edifício zero carbono em 2020 e ganhou a certificação "Waste to Resource" (que reconhece práticas robustas de gestão de resíduos) em 2021.
"Um dos nossos principais desafios foi fazer toda essa transformação sem parar as operações e, principalmente, avançar com o projeto durante o período de pandemia. Nesse processo, tivemos a mudança de mentalidade e as adaptações nas ferramentas digitais tiveram que se desenvolver de forma conjunta", diz Paiva.
"Todas as unidades da Schneider – tanto fábricas quanto centros de distribuição – estão seguindo o caminho da transformação digital. Blumenau está servindo como exemplo em diversos projetos que estamos desenvolvendo ao redor do mundo", observa o vice-presidente de Global Supply Chain.
